TEKNIK PERAWATAN MESIN

TUGAS SOFTSKILL TEKNIK PERAWATAN MESIN

1.Pengertian Perawatan Prefektif

Pengertian Perawatan Definisi Tujuan Bersifat Preventif Korektif - Menurut Vincent Gasper , perawatan ( maintenance ) merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi sehingga dari sistem produksi sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menghasilkan out put sesuai dengan yang dikehendaki . Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi , dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi maka akan lebih intensif . (Vincent Gasper , 94 , Hal ; 513 )

Perawatan juga dapat didefinisikan sebagai , suatu aktivitas untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan .

Dalam sistem perawatan terdapat dua kegiatan pokok yang berkaitan dengan tindakan perawatan , yaitu :

1. Perawatan yang bersifat preventif

Perawatan ini dimaksudkan untuk menjaga keadaan peralatan sebelum peralatan itu menjadi rusak . pada dasarnya yang dilakukan adalah perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan - kerusakan yang tak terduga dan menentukan keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi . Dengan demikian semua fasilitas – fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan preventif akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi yang siap digunakan untuk setiap proses produksi setiap saat . Hal ini memerlukan suatu rencana dan jadwal perawatan yang sangat cermat dan rencana yang lebih tepat.

2 . Perawatan yang bersifat korektif

Perawatan ini dimaksudkan untuk memperbaiki perawatan yang rusak . Pada dasarnya aktivitas yang dilakukan adalah pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan . kegiatan ini sering disebut sebagai kegiatan perbaikan atau reparasi .

Perawatan korektif dapat juga didefinisikan sebagai perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukanya perawatan preventif maupun telah dilakukan perawatan preventif tapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas dan peralatan tersebut tetap rusak . jadi dalam hal ini , kegiatan perawatan sifatnya hanya menunggu sampai terjadi kerusakan , baru kemudian diperbaiki atau dibetulkan

2.        Contoh Analisis Gangguan Sistem Pelumas Pada Mesin Kijang

Berdasarkan pengamatan, penulis menjumpai banyak faktor dari sistem pelumasan yang menyebabkan kerusakan pada mesin Toyota Kijang 4K, sehingga mesin harus di Over Houl diantaranya :

a.         Lampu indikator mati

b.         Swicth oli mati

c.         Filter oli tersumbat

d.        Pompa Oli Rusak

e.         Sirkulasi oli pelumas tidak sempurna

Dari Permasalahan di atas, penulis menemukan pada saat melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di Bengkel “Presiden Motor”. Hal-hal tersebut secara garis besar sering dialami oleh jenis mobil Kijang 4K.      Kerusakan tersebut dalam perbaikannya masih cukup mudah, sebab masih konvensional. Supaya lebih mudah untuk pemahaman, penulis membuatkan daftar tabel kerusakan.

2.1 Tabel Prosedur Pemeriksaan Analisis Gangguan Sistem Pelumas Mesin Kijang

 a. Lampu Indikator Mati

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
1	Lampu indikator mati	a.   Lampu indikator mati	a.    Soket kendor b.    Terjadinya hubungan arus pendek c.    Lampu putus d.   Switch mati e.    Kabel putus

b.      Swicth Oli Mati

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
1	Switch oli mati	a.    Lampu indikator mati b.    Lampu indikator berkedip	a.    Jenis oli pelumas jelek b.    Lamanya penggatian oli c.    Kotoran menyumbat padaswitch oli d.   Terjadinya hubungan arus pendek e.    Kwantitas oli kurang

c.       Filter Oli Tersumbat

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
1	Filter oli tersumbat	a)    Filter oli rusak (Pecah) b)   Tingkat kekencangan pada dudukan filter oli kurang kuat	a.    Jumlah oli kurang b.    Tercampurnya oli dengan air sistem pendingin c.    Kwalitas oli jelek d.   Kwantitas oli kurang e.    Banyak kotoran (gram) yang menyumbat padafliter oli

d.    Pompa Oli Rusak

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
	Pompa oli rusak	a.    Mesin panas b.    Muncul suara berisik pada mesin c.    Tenaga berkurang d.   Bahan bakar boros e.    Mesin sulit hidup	a.    Banyak kotoran (gram) yang menyumbat pada pompa oli b.    Terjadi keausan pada komponen pompa oli c.    Saluran sirkulasi menyempit d.   Penggunaaan jenis pelumas tidak sesuai e.    Oli pelumas dan air sistem pendingin bercampur f.     Perakitan pompa oli tidak rapat

e. Sirkulasi oli pelumas tidak sempurna

No	Permasalahan	Ciri-ciri	Penyebab
	Sistem Sirkulasi aliran oli pelumas tidak lancar	a.        Lampu mindikator menyala b.       Suara mesin kasar c.        Bahan bakar boros d.       Tenaga mesin berkurang	a.       Keausan pada  pompa oli b.      Filter oli rusak c.       Volume oli berkurang d.      Kebocoran pada bak oli( carter) e.       Banyak sisa-sia serbuk besi(Kotoran) yang menyumbat f.       Oli pelumas membeku g.      Tingkat kekentalan oli pelumas tidak standar h.      Pemasangan nok distributor tidak tepat pada nok pompa oli

2.2  Penjelasan Dan Upaya Perbaikan Tentang Kerusakan

a.              Lampu Indikator mati

Berdasarkan buku Pedoman Reparasi Mesin Seri K P.T Toyota, lampu indikator berfungsi sebagai sinyal lampu untuk mengetahui berjalan atau tidaknya sistem aliran pelumas. Jadi para pengguna mobil untuk komponen ini menjadi hal penting, sebab sebuah pelumasan pada mesin haru bekerja dengan baik. Penyebab matinya sebuah lampu indikator oli sangat beraneka bisa di sebabkan karena mungkin soket penghubung arusnya kendor karena sebuah medan jalan yang tidak stabil membuat soket menjadi kendor. Terkadang switch oli rusak karena usia komponen ini dapat dipastikan tidak lama. Yang jelas penyebab matinya lampu indikator adalah berhubungan dengan arus listrik. Solusi untuk perbaikannya yaitu dengan diganti, sebab komponen ini sekali pakai.

b.             Switch Oli mati

Komponen yang berkontraksi langsung dengan minyak ini berfungsi sebagai saklar. Penjelasan singkatnya adalah komponen ini sebagai  penghubung sinyal ke lampu indikator. Jadi jika oli mengalir dengan baik switch oli akan terlewati, sehingga pengemudi dimudahkan untuk mengetahui kinerja oli. Penyebab matinya sebuah switch oli terkadang besar kemungkinan dari kualitas olinya. Jika jenis olinya untuk kekentalanya lebih tinggi, maka switch oli akan bekerja keras dengan waktu pemakain yang lama switch akan rusak.

c.              Filter Oli Tersumbat    

Komponen ini berfungsi membantu menjaga kebersihan oli dan menahan serbuk-serbuk dari dalam mesin yang dapat merusak bantalan-bantalan (bearing) atau bagian mesin lainnya. Kerusakan komponen disebabkan dari penggantian yang sangat lama sehingga kotoran sedikir demi sedikit akan berkumpul di dalam filter oli, berakibat komponen ini tersumbat. Alirannya pun tidak lancar akan berefek dengan komponen lainnya terganggu. Pada standar penggantian filter oli yaitu 5000 km supaya filter selalu bekerja dengan baik.

d.             Pompa Oli Rusak

Pompa oli (oil pump) berfungsi menghisap oli dari bak oli (oil pan) kemudian menekan dan menyalurkan ke bagian-bagian mesin yang bergerak. Ada 2 model pompa : (a) Model roda gigi (tipe internal gear dan tipe external gear) dan (b) Model Trochoid yang dilengkapi 2 rotor (rotor penggerak dan rotor yang digerakkan). Untuk jenis kijang 4K tipe penggunaan pompa oli yaitu menggunakan Model Trochoid yang dilengkapi 2 rotor (rotor penggerak dan rotor yang digerakkan) jadi pelumasannya pun sangat sempurna semua bagian dapat terlumasi sebab daya tekanan ini sangat tinggi. Kerusakan pompa oli jenis ini karena keausan pada bagian dalam dari pompa sehingga pompa pada saat beropersi tidak dapat mengambil oli dari bak oli.

e.              Sistem Sirkulasi Aliran Oli Pelumas Tidak Lancar

Pelumasan  yang  tidak  sempurna  karena  kurangnya  perhatian terhadap pelumasan dapat berakibat fatal terhadap mesin. Akibat yang ditimbulkan adalah :

1.    Tenaga mesin atau motor akan berkurang karena energinya banyak         terbuang untuk melawan gaya gesek yang terjadi.

2.  Motor akan cepat panas dan berisik.

3.  Komponen sistem pelumasan menjadi cepat rusak.

4.  Kerja mesin tidak stabil karena berputar tidak lancar.

5. Mesin sering mati mendadak karena terjadi kemacetan dengan tiba-
            tiba.

Kemungkinan-kemungkinan  yang  terjadi  diatas  dapat  dicegah dengan memperhatikan mesin terutama mengenai :

1.        Kekentalan minyak pel;umas atau oli yang digunakan harus sesuai spesifikasi yang ada.

2.        Waktu penggantian dan pengontrolan minyak pelumas yang tepat
(tidak terlambat dari waktu yang ditentukan).

3.        Apabila terjadi pelumasan yang tidak sempurna maka harus segeradiatasi dengan mengadakan pengecekan komponen sistem pelumasan

2.3  Kesimpulan Tentang Kerusakan

Dalam kerja sebuah mesin meliputi berbagai sistem, dari sistem bahan bakar, sistem pendingin, dan sistem pelumas karena dalam kerja mesin terdapat sistem pelumas dan sangat berperan penting, maka sistem pelumas pun perlu perawatan yang intensif supaya kerja dari sistem pelumas tetap baik.

Apabila sistem pelumas tidak terawat dengan baik kinerja mesin pun akan berkurang bahakan akan berefek terjadi kerusakan pada komponen mesin lainnya. Setelah penulis mengamati banyaknya permasalahan yang terjadi pada sistem pelumas di antaranya meliputi kerusakan pada komponen-komponen sistem pelumasan dari mulai karter, pompa oli,filter oli, switch oli, dan aliran oli minyak pelumas serta perapat oli pada komponen mesin.

3.        Metode Praktis Dalam Membuat Jadwal Perawatan

 Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya.

 Dalam hal ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan persediaannya secara cepat.

 Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga disediakan chart (bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.

3.1 Chart Gantt

Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi.

Chart gantt adalah suatu peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu harian atau mingguan.

Contoh 1. Ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul pabrik, disusun sebagai berikut:

Semua aktivitas dari program kerja yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 1.

    Dari chart pada gambar 1, dapat diperoleh informasi seperti berikut:

Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan oleh contoh 2 (gambar 1).

Gambar 1. Penggunaan chart Gantt.

Pada contoh 2, banyaknya aktivitas, lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1, tetapi kejadian dalam contoh 2 menggunakan sistem perangkai yang diterapkan pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata dalam aplikasinya.

• Aktivitas A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.

• Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.

• Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini terpisah satu minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.

• Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan.

Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi masa penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.

Aktivitas A, B dan C masing-masing berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya tugas proyek.

Jadi jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat dibuat lebih leluasa selama masih dalam batas waktu luangnya.

Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek.

3.2  Proyek Perencanaan Sumber Daya

Misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah:

1 pekerja mekanik

1 pekerja listrik

1 pekerja instrumen

1 pekerja las

1 pekerja insulator panas

1 operator pembersihan kimia

Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam tabel berikut:

Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa:

a.    Penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang.

b.    Setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan:

•      Waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan pemeriksaannya.

•      Program kerja dapat diterapkan pada tiap unit.

•      Program kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan.

Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya, misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat, generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat.

Prosedur dalam mengalokasikan seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut:

a. Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.

Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja

Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja

Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja

Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja

Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja

b. Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.

Pekerjaan mekanik 15 hari kerja

Pekerjaan listrik 12 hari kerja

Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja

Pekerjaan las 9 hari kerja

Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja

Pembersihan kimia 2 hari kerja

c. Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang akan dibutuhkan.

Dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17 hari.

d. Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat dan   menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.

e. Menyusun program kerja.

Sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya terhadap unit B. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 2a.

Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum.

Gambar 2b adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan dalam penyusunan program (gambar 2b) dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.

f. Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka jadwal waktu untuk tiap jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya (Gambar 2c).

Gambar 2a. Program kerja yang direncanakan

Referensi :

https://dokumen.tips/documents/pengertian-perawatan-preventif-korektif.html

  Supandi. Manajemen Perawatan Industri. Ganeca Exact Bandung.

http://www.latarbelakang.com/2013/07/pengertian-perawatan-definisi-tujuan.html